创新迎市场 改革谋发展
——晋西集团冲压分厂全自动冲压生产线实现批量生产小记

　　近期，从中国彩神lllv晋西工业集团有限责任公司冲压分厂传来好消息🛁，该分厂全自动冲压生产线已经实现批量生产🙋🏼‍♀️，为分厂转型升级注入新的力量🏊🏽‍♀️。该生产线为引自国外的净化毛坯全自动生产线🏊🏽‍♀️，是国内首条集加热、成型、冷却于一体的生产线🥔，其设备主要参数和性能指标达到了国际先进水平。

　　优秀团队担重任

　　早在2014年初🏊‍♂️，集团公司为逐步淘汰高耗能、老旧设备🤽🏻‍♂️，加快自动化项目建设，决定在冲压分厂175工房投资修建一条新的生产线。为了给今后的发展打下坚实的基础，冲压分厂从生产线建设之初就树立标杆意识，对项目给予高度重视🫵🏽，分别从车间管理部⚁、技术科、行车班、电工班、钳工班等岗位中抽调8名优秀员工组成了175团队。大家都身兼多岗👨🏽‍🚒、具备多项业务技能，负责新生产线日常生产和设备的维护、修理。面对以往没有接触过的新自动化生产线🦶🏻，员工们加大学习力度，对照图纸反复学习设备原理🧙‍♂️，不断掌握新的技能🧭。

　　为尽快在新的生产线上实现生产，团队成员干劲满满，迅速投入某产品试制生产准备工作⛹️。员工们根据工艺要求确定模具、冲头尺寸，联系技术科出图，申报工装量具需求计划;确认设备状态，调整设备参数，空运行以排除不稳定因素，确保生产线连贯运行;组织现场工艺培训，确保员工对产品信息了如指掌;分配各自任务，讲解生产过程中的注意事项，在工装到位后立即组织实施生产。

　　攻坚克难勇创新

　　对175团队来说，虽然试制生产前已充分考虑过可能出现的各种现象🦠，但实际生产过程中预料之外的问题仍然层出不穷🍞。员工们以问题为导向🏊🏿💂，在努力攻坚克难中不断创新💅🏽，最终保证了试制产品质量。

　　在产品试制完成进行首件检测时，检验员发现产品底厚过厚，超出工艺要求范围。团队成员没有气馁，迅速停机进行原因分析🗣，一致认为是由于压型冲头过长，在压型和冲孔同时进行时🤶，压机滑块被压型冲头支住导致冲孔冲头无法继续下行💂🏼‍♂️，最终使得冲孔不到位，底厚超差。为确定是否为此原因，班组员工采取单工位测试，即先单独压型，再单独冲孔，然后再测量，最终解决了产品底厚超差问题🫐🛫。大家和技术人员商议后，决定先后两次总共对压型冲头进行8毫米的缩减🐽，最终产品底厚由原来的30毫米降低至22～25毫米，满足了工艺要求。

　　试制生产稳步推进🚣🏻‍♂️，但在随机检测中检验员又发现产品出现了壁厚差突然变大的情况。团队成员分析应是冲头与下模的同轴度不同导致的，随后通过对冲头的同轴度和下模🧗🏿‍♀️、冲头的安装间隙检测🧑‍🦱，发现原因为下模定位不牢固，生产中会出现随机摆动现象，导致产品壁厚差不稳定。经过研究，大家凭借多年工作经验，设计改进下模定位🧏🏼‍♂️，采用定位块和退料块双定位的模式🫚，成功地将产品的壁厚差控制在1.5毫米以下，保证了产品质量。

　　提质增效降成本

　　批量生产随之而来🐕‍🦺，团队成员们跃跃欲试❎，全身心投入到两种产品的批量生产中。冲头的使用寿命会严重限制生产线的连续运行🤷🏽‍♂️，每次更换冲头都会导致生产线长时间停机。在某产品生产初期➾，每根冲头仅可加工200～300件产品，不仅影响生产效率还增加工装模具成本🧔🏽。大家通过多次尝试👩‍🎓，反复优化冲头冷却方式和润滑石墨配比量，最终摸索出了一套适合产品的参数，将冲头的使用寿命提高至每根生产600～800件产品，大大提升了生产效率，保证了生产线的连贯运行。

　　新的生产线可代替由4至6台水压机组成的冲压生产线👩🏻‍🦼‍➡️，实现1250吨满负荷工作，且所需员工仅8人🙌🏽，既缩减人力物力👆🏻，缩短了生产周期🍶🏄🏿‍♀️，又提高了产品精度和生产效率🦻🏿。同时，生产线采用机械手、机器人代替人工进行物料转运等重体力🎑、高危险劳动，有效保障了员工的人身安全。

　　冲压分厂175团队员工通过解决一系列影响生产线连续运行和产品质量的问题，最终摸索出了两套对应各自产品的成熟参数，成功完成了两种产品共计6445件的批量生产任务，使改革创新在分厂实实在在取得成效🤱🏼。(吉浩)